Caractéristiques structurelles de machine à plastifier les gaufrettes semi-automatique

Semi-automatique machine à plastifier les gaufrettes Il s'agit d'un type courant, comme le produit de Dongguan Fanghuixin Technology Co., Ltd., dont les caractéristiques structurelles sont remarquables. Disponible en tailles personnalisables (6 pouces, 8 pouces, 12 pouces, etc.), cet appareil est adapté à l'application de films sur des produits tels que les plaquettes, les semi-conducteurs, la céramique et le verre. Il combine fonctionnement manuel et contrôle automatique, et son corps principal est en acier inoxydable et alliage d'aluminium, offrant une qualité fiable et des performances stables. Il est adapté aux films BG, UV, bleus, etc. Compatible avec les écrans de 12 et 8 pouces, il suffit de remplacer le plateau. Facile à utiliser, la position de coupe de la lame est réglable, garantissant l'absence de fragments de film, de bulles en surface et de bavures sur les bords.

Caractéristiques structurelles d'un seul machine à laminer les gaufrettes

La lamineuse mono-plaquette présente également des caractéristiques structurelles uniques. Elle est adaptée à divers matériaux de film tels que les films bleus, les films UV, les films substrats PET et les films double couche. Un plateau de pelliculage microporeux est disponible en option, permettant l'application de wafers ultra-minces. La conception microporeuse, combinée à un circuit de gaz unique et à une structure de support élastique, permet l'application de wafers, de verre ou de céramique jusqu'à 100 µm d'épaisseur. La table de collage de film chauffante et élastique est conçue pour s'adapter à différentes épaisseurs de wafers. La pression du rouleau de collage est réglable et la machine est équipée d'un couteau circulaire et d'un couteau transversal. Elle peut également être équipée en option d'un dispositif d'élimination électrostatique à tige ionique et, de par son faible encombrement, elle est conçue pour être placée sur un bureau.

Principe de la procédure de travail

Le principe de fonctionnement d'un machine de montage de plaquettes comprend principalement les étapes clés suivantes :

Chargement des plaquettes : L'opérateur place d'abord la plaquette à revêtir dans la zone de chargement de la machine de revêtement. La machine positionne la plaquette avec précision sur le poste de revêtement grâce à un dispositif automatisé, ce qui constitue la base des opérations ultérieures.

Positionnement et étalonnage : l'utilisation d'un système de positionnement de haute précision pour aligner avec précision la plaquette et garantir la précision du placement du film est essentielle pour garantir la précision des processus ultérieurs.

Opération de collage du film : Une fois le positionnement de la plaquette terminé, la machine de collage du film découpe automatiquement le film protecteur du rouleau et le fixe avec précision à la surface de la plaquette. Pendant l'application du film, la machine contrôle la tension, la vitesse et la position du film afin de garantir la stabilité et la constance de la qualité.

Déchargement de la plaquette : une fois le film appliqué, la machine de laminage de plaquettes décharge automatiquement la plaquette revêtue de l'établi et la transfère à l'étape suivante du processus.

Principe de manifestation fonctionnelle

Le principe de fonctionnement se reflète également dans sa fonction, car l'automatisation permet de réaliser l'opération de collage du film rapidement et avec précision. Le film protège la plaquette en isolant l'environnement extérieur, en empêchant la poussière, les impuretés et autres polluants potentiels d'entrer en contact avec elle et en garantissant sa pureté. La pureté de la plaquette est cruciale pour la performance et la fiabilité des produits semi-conducteurs. Parallèlement, le processus automatisé d'application du film améliore considérablement l'efficacité de la production, évitant les problèmes de faible rendement et de vulnérabilité aux facteurs humains liés à l'application manuelle du film. Il garantit également la constance de la position, de la tension et de la vitesse de chaque application, améliorant ainsi la stabilité de l'ensemble du processus de production et la régularité du produit, réduisant ainsi les pertes dues aux rayures, à la contamination et autres problèmes, ainsi que les déchets dus aux erreurs humaines.